Più produttività ottimizzando il lavoro

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Dispone una soluzione per immagazzinare componenti in scatole da 600x400mm o sottomultipli

Qualsiasi azienda al giorno d’oggi si pone tra gli obiettivi quello di voler migliorare il proprio rendimento e la propria produttività. Sono tanti i fattori richiesti da prendere in considerazione per raggiungere questo traguardo, ma certamente uno dei passi che un’impresa può iniziare a compiere è quello di automatizzare alcuni dei processi interni all’organizzazione aziendale che molto spesso richiedono tempo, generano ritardi e possono essere soggetti a una percentuale di errore umano.

Parola d’ordine: organizzarsi

Uno dei reparti sempre presente nelle aziende è il magazzino, il deposito per eccellenza di tutta quella merce in entrata e i prodotti finiti in attesa di spedizione o di lavorazione. Ogni articolo presente in magazzino è contrassegnato da un codice, da una descrizione, da una quantità e senz’altro da una determinata locazione, che ne richiede dunque il posizionamento in una determinata zona o in uno specifico ripiano di uno scaffale. È l’organizzazione la caratteristica principale di un magazzino. perché sia impeccabile a rendere reperibile nel minor tempo possibile l’articolo o il materiale necessario. Oltre ai magazzini propriamente detti e comunemente conosciuti, che prevedono lo stoccaggio della merce e la sua successiva distribuzione, vi sono anche i cosiddetti cross-docking points, che prevedono un’immediata fuoriuscita della merce entrante in magazzino in giornata, non occupando quindi uno spazio sullo scaffale, utile per esempio nel caso di merci fresche o di beni dalla rapida deperibilità.

Se la struttura è robotizzata

Un altro sistema di magazzino è quello mobile, una soluzione logistica che non prevede opere murarie ma generalmente prevede una copertura, un tunnel, un capannone, o altro, che all’occorrenza può essere montato e smontato. Sistema, questo, che spesso viene utilizzato per aumentare lo spazio coperto in modo temporaneo per lo stoccaggio di particolari merci in attesa di carico e scarico. Tornando però alla classica tipologia di magazzino, negli ultimi anni sono sempre di più le aziende che puntano a soluzioni di magazzini automatici, impianti quindi totalmente automatizzati che si occupano dello stoccaggio delle merci.

Ma che cosa sono i magazzini automatici? E come funzionano? Si tratta di strutture robotizzate che vengono installate per sostituire il tradizionale magazzino e ottimizzare la gestione della logistica. Si parla ancora di strumento all’avanguardia che le imprese possono sfruttare per rendere più precise le diverse operazioni che interessano la gestione del magazzino.

Macchine e software digitali

Il settore della logistica è in continua evoluzione, e in particolare è in evoluzione la volontà di integrare nuove tecnologie che comportano l’utilizzo di macchine e software digitali che consentano un miglior stoccaggio del materiale, per garantire precisione, puntualità e, quindi, produttività. Il magazzino tradizionale necessita di operatori che si occupano della gestione delle merci in entrata o in uscita. Quando, invece, si parla di magazzino automatico si fa riferimento a dei veri sistemi robotizzati in cui la funzione dell’uomo è limitata a raccogliere i prodotti che vengono movimentati o catalogati, permettendogli quindi di dedicare il tempo ad attività a più alto valore aggiunto.

Klain Robotics, distributore di robot per la factory automation e componenti di meccatronica, ha trovato in Effimat una soluzione davvero efficace per la gestione di piccoli componenti. Effimat consente di immagazzinare componenti in scatole da 600x400mm o in sottomultipli. I contenitori vengono gestiti in modo singolo tramite il sistema brevettato Box Mover, effettuando dai 250 ai 350 prelievi in un’ora.

Accuratezza di prelievo

Effimat si propone come magazzino innovativo nelle aziende che intendono migliorare l’efficienza dell’intralogistica. Occupa circa 6,5 mq con un’altezza che parte dai 4,5 fino ad arrivare ai 16 metri, e ha la possibilità di stoccare scatole di diverse altezze, il che garantisce un’accuratezza di prelievo del 99,9%. Grazie alle elevate performance viene utilizzato in diversi ambiti, tra cui, per esempio, l’automotive, l’e-commerce, la farmaceutica e il mondo del fashion. Ciò che accomuna questi settori è, infatti, la quantità di piccoli componenti che vengono gestiti. La soluzione Effimat consente di liberare il 75% dello spazio e le distanze percorsi dagli operatori.

Secondo un sondaggio effettuato su diverse aziende, è stato calcolato che in media vengono prelevati cinque articoli per ogni ordine. Grazie alla tecnologia sfruttata da Effimat, che consente di prelevare cinque scatole dalla torre del magazzino indipendentemente dalla posizione in cui sono allocate, è possibile gestire in un unico ciclo di picking l’ordine di cinque componenti contemporaneamente.

Internet of things

È così che l’attività di picking è estremamente dinamica, perché ottimizza il lavoro degli operatori addetti a questa attività e la quantità di risorse prelevate. L’Internet of Things ha ridotto la distanza fra consumatore e aziende, un processo che sta portando ad un mercato di prodotti più individuali e personalizzati. Inoltre, i tempi di consegna sono sempre più stringenti, portando ad un’offerta di spedizione che sia sempre più rapida ed efficiente.

La flessibilità e la velocità di Effimat sono un vantaggio soprattutto quando si tratta di supportare una combinazione di prodotti e componenti di movimentazione sia lenta che veloce. L’impianto può operare verticalmente ed orizzontalmente e gestisce dai 250 picking di scatola all’ora, garantendo prestazioni di prelievo tre volte più elevate, archiviazione e rimozione automatizzate delle scatole possibili, disponibili in varie altezze e suddivisioni.

Tutti insieme al picking

Nella fase di picking, il magazzino – che si presenta in sezioni – è in grado di prelevare da una struttura a scaffalature standard le scatole da consegnare ed è evidente il plus derivante dalle scatole che si muovono orizzontalmente durante le operazioni verso le baie. Il magazzino, che garantisce un rapido riscontro sull’investimento, permette di singolarizzare i vari cassetti al fine di prelevare oggetti su più piani differenti e farli arrivare nell’area di picking tutti insieme.

Si tratta di un prodotto anche molto più attraente rispetto ai classici VLM. È una tecnologia di storage nata come un classico magazzino automatico ma che si è subito e costantemente migliorata verso una maggiore velocità, flessibilità ed integrazione. Grazie a questa soluzione viene agevolata la Lean Production e la conseguente eliminazione degli sprechi. Infatti, è possibile servire l’intera supply chain della robotica grazie a diverse soluzioni completamente di automazione.

Perché questa scelta

Inoltre, la collaborazione tra AMR e un magazzino automatico Effimat rappresenta un grande vantaggio per le operazioni di intralogistica, poiché quest’ultimo può essere automatizzato per il carico automatico delle navette. Se la soluzione Effimat è ideale per i piccoli colli, Classicmat, altro prodotto innovatico della casa danese Effimat Technology, è un VLM tradizionale progettato per lo stoccaggio e la gestione di articoli pesanti e di grandi dimensioni. Anch’esso è caratterizzato da alta velocità, e permette una riduzione del rumore grazie ad un nuovo tipo di rivestimento. Ma perché puntare all’ottimizzazione del processo di prelievo? Con la crescita del business, è bene che le aziende ottimizzino il proprio sistema. Questo comporta la ricerca di nuove tecnologie e il primo elemento da tenere in considerazione è la riduzione dei costi. Se l’obiettivo rimane la soddisfazione del cliente, allora la precisione è fondamentale.

Magazzini automatici

Fondamentale evitare errori

Commettere degli errori può generare conseguenze costose, soprattutto se ci si accorge troppo tardi o addirittura se se ne accorge il cliente stesso. Il processo di prelievo, quindi, è ottimizzabile minimizzando le movimentazioni, consentendo agli addetti ai lavori di non impiegare troppo tempo in un singolo processo, abbattendo così i costi supplementari per un singolo prelievo e aumentando al testo stesso il volume di produzione. È ottimizzabile riducendo il tempo per gli spostamenti, implementando un software per il magazzino che vi aiuterà a pianificare il processo di picking. E ancora, lo è automatizzando il prelievo stesso, eliminando in questo modo i passaggi ripetitivi della manipolazione manuale.

Oggigiorno le aziende stanno sperimentando sempre di più i vantaggi dell’automazione, specialmente in ambito logistico, dove spesso si possono riscontrare criticità e dispendio di denaro. I magazzini automatici rappresentano quindi un modo per automatizzare questo settore, utilizzando lo stoccaggio automatizzato che consente di eliminare gli errori di prelievo, creare un flusso più snello nel processo di preparazione del materiale e quindi ottimizzare il proprio volume di produzione.

Logistica, giugno 2021

MiR200 in Stanley Black & Decker

Più che AMR, i MiR200 diventano anche banco di lavoro mobile: l’innovazione di DeWalt Industrial Tools

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Nello stabilimento di Perugia di DeWalt Industrial Tools vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand, gli elettroutensili per il taglio del legno ed i martelli demolitori. Su quest’ultima linea l’azienda ha deciso di implementare due robot mobili autonomi MiR200 per trasformare la linea in una vera e propria cella di assemblaggio, con tanto di stazioni di lavoro mobili.

DeWalt Industrial Tools, azienda parte del gruppo Stanley Black&Decker, è leader nel settore degli elettroutensili professionali. All’interno dello stabilimento di Corciano, alle porte di Perugia, che si estende per 15.000 mq e in cui lavorano 250 dipendenti, vengono realizzati i prodotti relativi alle due più grandi famiglie del brand: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori. 

I processi interni che caratterizzano lo stabilimento sono la somma di una serie di attività che comprendono non solo l’assemblaggio finale ma anche la costruzione dei componenti strategici delle macchine, in particolare la realizzazione degli indotti e statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonché la lavorazione meccanica dei particolari in acciaio, alluminio e magnesio. 

L’azienda, che si caratterizza per un radicato pensiero lean e per la forte spinta all’innovazione, ha deciso di realizzare una linea di assemblaggio 4.0, implementando in maniera unica due robot MiR200, dotati di uno speciale modulo superiore che permette loro di interagire con la cella robotizzata  

“Quando abbiamo intrapreso la strada per realizzare una linea di assemblaggio in ottica Industry 4.0 che delineasse gli standard per i prossimi anni, abbiamo trovato in MiR uno dei partner ideali per il raggiungimento dei nostri obiettivi; l’elemento decisivo è stato soprattutto quello di andare a utilizzare un prodotto destinato alla soluzione di problemi intralogistici per un’applicazione fuori dagli schemi”, spiega Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

Da linea di assemblaggio a cella di assemblaggio

Lungo la linea di assemblaggio dei martelli demolitori l’azienda aveva necessità di movimentare dei pallet kit di 180kg, che accogliessero tutti i componenti indispensabili a costruire uno specifico martello, in una particolare versione con ID univoco.  

“Non potevamo permetterci di mettere a terra strutture dedicate al trasporto o alcun tipo di sistema fisso che bloccasse il passaggio degli operatori”, afferma Francesca Ballerini, Process Engineer & Maintenance Manager di DeWalt Industrial Tools. “Le attività di movimentazione, che rappresentano tendenzialmente un Muda, sono state ridotte quanto più possibile e poi destinate alla coppia di AMR, riuscendo così ad assegnare al personale addetto alla cella solo quelle attività che aggiungono valore al prodotto”, continua Ballerini. 

Nello specifico, vi è un operatore addetto alla preparazione del pallet kit che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento delle task tramite l’HMI dedicato. A questo punto l’impianto provvede, tramite sistema di visione, alla verifica della completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, a effettuare la chiamata del primo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza in One Piece Flow, del pallet stesso dalla postazione di preparazione fino all’ingresso della cella robotizzata. 

La semplicità di scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre alla garanzia del corretto trasferimento delle informazioni di univocità del pallet da un sistema all’altro, consentendo la tracciabilità totale del prodotto. 

In uscita dalla cella robotizzata, l’operatore si occupa di realizzare l’impianto elettrico di quel particolare martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, conferma tramite l’HMI al sistema MOM lo svuotamento del pallet. Questo fa partire la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta in carico la missione, si occupa del ritorno del pallet alla postazione di preparazione.  

“L’estrema semplicità del software di gestione ci ha permesso in maniera quasi autonoma di integrare le postazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio dei pallet, consentendo le ricariche anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, lo spazio e consentendo quindi di poter allungare i tempi di utilizzo degli AMR senza incrementare la flotta”, spiega Francesca Ballerini. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

Un banco di lavoro mobile in uno spazio ridotto

Uno dei maggiori vantaggi introdotti con MiR200, nonché la particolarità dell’applicazione implementata nella sede perugina di DeWalt, è stata la possibilità di realizzare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, per consentire all’operatore il riempimento del pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l’AMR in un vero e proprio banco di lavoro, un’applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile. 

L’introduzione dei due robot ha anche permesso di ottimizzare al meglio lo spazio a disposizione accanto alla linea, di passaggio per gli operatori, senza la necessità di installare strutture fisse che ne avrebbero compromesso la flessibilità e la funzionalità. 

“La facilità di utilizzo e di integrazione dei MiR con tutti i sistemi innovativi della cella, nonché con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale”, ha commentato Stefano Baldini. 

Stefano ha commentato anche il rapporto tra l’AMR e il personale: “Il MiR200 è stato accolto dagli operatori della linea all’inizio con un po’ di scetticismo che caratterizza normalmente tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, appresa la semplicità di utilizzo, con una interfaccia decisamente user friendly e la forte stabilità e sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dei dispositivi di lavoro, non potendo oggi decisamente farne a meno”. 

MiR200 in Stanley Black & Decker

 

Parola d’ordine: innovazione

DeWalt Industrial Tools è orgogliosa dell’innovativa applicazione implementata con il supporto del distributore K.L.A.IN Robotics, tanto che sta progettando di implementare gli AMR a servizio di altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare di operatori dei compiti di trasporto e ottimizzare l’intralogistica. 

“La conferma del rientro dell’investimento nei tempi previsti ci fa guardare al futuro prossimo con la possibilità di espansione della flotta su due differenti flussi di valore, legati di più questa volta ad un uso tradizionale del prodotto”, conclude Stefano Baldini. 

L’azienda sta infatti valutando la possibilità di movimentare i pallet, carichi di prodotto finito, dalle linee di produzione alle zone di spedizione e di utilizzare una flotta di AMR MiR per rifornire le linee di assemblaggio, tramite trasporto automatizzato tra magazzino e produzione.